LA MAISON FRANÇOIS CHOLAT CHOISIT LA TECHNOLOGIE DE VIDANGE VIBRAFLOOR

Créée en 1987 par Jean-Claude Poncet, actuel président de la société, Vibrafloor a fondé sa réputation sur les équipements de vidange totale des silos.

La solution a maintenant trente-deux ans et ne cesse d’évoluer pour s’adapter aux besoins du marché. Jean-Patrick Corso, Directeur général de Vibrafloor, explique : « Alors qu’auparavant les pièces détachées étaient livrées sur site et les modules assemblés directement dans le silo, nos modules sont pré assemblés en usine et sont simplement disposés dans l’installation.

Nos solutions permettent une vidange intégrale et automatique, ce qui permet notamment d’éviter l’intervention du personnel a l’intérieur des silos. Aujourd’hui, les grands groupes industriels sont de plus en plus sensibilisés a l’aspect sécuritaire et cherchent a éviter les accidents. Nos solutions ont tout leur sens, plus qu’hier et moins que demain ».

OPTIMISATION DU PROCESS CLIENT

Premier pays producteur de céréales de l’Union Européenne, la France, et ses 250 000 exploitations (dont environ 13 000 en mode biologique), récolte annuellement près de 70 millions de tonnes de céréales. Cultivés sur près de 9 millions d’hectares pour les céréales conventionnelles et près de 300 000 hectares pour les céréales biologiques, les exploitants ont plus que jamais besoin de stocker leur production tout en préservant la qualité nutritionnelle.

Récemment, les professionnels céréaliers estimaient le déficit de stockage de céréales a près de 10 millions de tonnes pour le territoire français. C’est dans ce contexte que la Maison François Cholat a pris la décision de réhabiliter son installation de stockage sur son site de Morestel (38) où elle est implantée depuis plus de cent quarante ans.

François Maxence Cholat témoigne : « En 2018,nous avons installé des fonds vibrants dans des cellules sur notre site principal situé à Morestel, site sur lequel nous avons une usine d’alimentation animale et notre moulin à farine panifiable.

Concernant notre projet de silo à Morestel, nous avions huit cellules rondes d’une capacité de 600 tonnes placées sur une butte. Ces cellules commençaient à être âgées et leur exploitation compliquée. Pour la réhabilitation, nous avons décidé de changer les huit cellules rondes par dix cellules en palplanche. La capacité du silo est de 11 000 m3 (10 cellules de 1 100 m3).

Ce découpage en plusieurs cellules nous permet d’alloter correctement afin de satisfaire nos filières en meunerie qui ont pour objectif de travailler qu’avec des blés de la région Rhône-Alpes et de proposer des farines locales. Aujourd’hui nous ne stockons que du blé dans ces silos, mais nous ne nous contraignions pas leur usage à cette seule céréale ».

“Nos modules sont préassemblés en usine et sont simple¬ment disposés dans l’installation.”

LA SOLUTION VIBRAFLOOR

Dans le cadre de la réhabilitation de son silo, la Maison François Cholat a consulté Vibrafloor, qui a proposé des solutions qui correspondaient en tous points. Eric Pallez, Technicien-commercial chez Vibrafloor, déclare : « Notre solution sur mesure, prémontrée en atelier, a pu répondre au besoin du client, qui était la préservation de la qualité des grains, mais a apporté dans le même temps de la sécurité et de l’optimisation ».

Le Directeur général ajoute : « Nous pouvons travailler aussi bien sur des projets neufs que sur de la réhabilitation de silos. Ici, l’exploitant a réalisé les pentes en béton suivant nos recommandations, sur lequel nous pouvons installer notre plancher. Dans ce cas client, nous avons par exemple repris les côtes après la réalisation du génie civil, puis nous avons adapté nos modules pour intégrer parfaitement la solution ».

“Nous pouvons travailler aussi bien sur des projets neufs que sur de la réhabilitation de silos.

LA TECHNOLOGIE DES FONDS VIBRANTS

Le module livré par Vibrafloor repose sur la vibration. Après la déstabilisation du talus résiduel par vibration, le produit s’effondre par couche et suit la pente nominale. Le module typique Vibrafloor est constitué de deux éléments majeurs : une plaque en tôle et un moteur vibrant.

Eric Pallez explique : « Cette plaque est reliée au cadre par une membrane : cette membrane permet de laisser vibrer la plaque à une fréquence de 25 hertz, sans pour autant transmettre de vibration au cadre. Cela nous permet alors d’installer nos modules dans tous types d’équipements, qu’il s’agisse de silos béton ou métalliques de formes cylindriques ou rectangulaires ». Vibrafloor est aujourd’hui capable d’équiper des bateaux, des wagons, des bennes, des conteneurs ou des camions.

 

VIBRAFLOOR FAIT LA DIFFÉRENCE

Le client M. Cholat témoigne : « Nous avions la possibilité de vidanger nos cellules par ventilation ou par fond vibrant. Notre choix s’est finale¬ment porté sur les fonds vibrants et l’entreprise Vibrafloor pour plusieurs raisons :

  • Vibrafloor est une entreprise française qui fabrique en France
  • la vidange par fond vibrant ne fait pas de poussière, réduisant les risques d’explosion
  • les opérateurs n’ont pas besoin d’aller installer du matériel dans les cellules pour les vidanger
  • réduction au strict minimum du nombre d’opérations par les opérateurs dans les cellules
  • facilité d’utilisation grâce à l’automatisme de tout le système de vidange
  • le système ne casse pas de grain comme peuvent le faire des vis racleuses
  • pas de rétention de produit grâce à la vidange optimisée, on réduit ainsi le risque insecte
  • il y a donc un aspect de sécurité alimentaire et surtout de sécurité des collaborateurs à l’utilisation.

En retour d’expérience du produit, nous avons constaté un gain en confort de travail et en efficacité du silo, notamment grâce à l’automatisme et au fait que l’opérateur n’a pas besoin de surveiller l’extraction pour lancer les fonds vibrants.

De plus, par rapport au système des anciennes cellules, nous avons gagné un temps considérable. Pour l’agrandissement futur de ce silo, nous pensons continuer à installer des solutions de fonds vibrants ».

Jean-Patrick Corso conclut : « Ce projet s’est très bien déroulé, avec une très belle coordination au niveau de la conception, du suivi du projet et de l’installation. Généralement, sur ce type de projets, nous n’entendons plus parler de l’installation pour une raison simple : les clients ne rencontrent pas de problèmes, même après des années d’utilisation : nous réalisons des équipements qualitatifs, et nous le revendiquons ».